Как паять с кислотой паяльником: состав и пайка с ее помощью медных и стальных деталей

Как правильно паять паяльником с кислотой

Чаще всего для пайки печатных плат в радиотехнических изделиях и бытовой технике предпочитают использовать обычную канифоль из сосновой смолы, но ее можно заменить другими компонентами. В расплавленном виде она способствует растеканию оловянного припоя по медным дорожкам платы. Это позволяет надежно припаять ножки радиодеталей и концы соединительных проводов. Канифоль позволяет эффективно паять медные, жестяные и серебряные изделия. Для того чтобы паять оцинкованное, нержавеющее железо, радиатор, ведра, кастрюли, различные сплавы, латунь и другие металлы можно использовать кислотные растворы.

Флакон с кислотным раствором для пайки металлов

Кислотные растворы

Важно правильно выбрать кислотный раствор. Зависит это от вида металла, из которого сделаны детали. Это может быть алюминиевый или медный радиатор, чайник, который надо спаять, медь, латунь или кровельное железо:

  1. Оцинкованное железо. Места, где необходимо паять, обрабатывают кислотным раствором, правильно его называют (хлоратом цинка). Такой состав можно купить в специализированных магазинах, проще всего приготовить его самостоятельно.

Для этого достаточно в 100 мл соляной кислоты бросить кусочки цинка, который можно снять с корпуса пальчиковых батареек. После окончания химической реакции цинк растворится, выделяя при этом большое количество водорода.

Правильно будет осуществлять процесс в хорошо проветриваемом помещении, при отсутствии открытого огня.

После того, как раствор остынет и отстоится, верхнюю прозрачно-желтую часть переливают в чистую стеклянную посуду. Осадок сливают в грунт, в канализацию с металлическими трубами не рекомендуется. Кислотой можно повредить трубы и герметичные прокладки. Оставшаяся часть раствора готова для обработки кровельного оцинкованного железа.

Как запаять листы кровельного железа

  1. Нержавеющая сталь. Прежде чем паять, поверхность зачищается и обрабатывается ортофосфорной кислотой, в состав которой входят следующие элементы:

  • до 50% хлористого цинка;
  • аммиак до 0,5%;
  • растворяется водой с концентрацией рН – 2,9%.

Ортофосфорная кислота применяется для пайки в качестве флюса и для очищения металла от ржавчины

Раствор бывает прозрачным светло-желтого цвета или бесцветным, при нагреве до 213ºС преобразуется в H4P2О7 (пирофосфорную кислоту), которая обезжиривает поверхность металлов. Состав растворяет оксидную пленку на различных металлах и сплавах:

  • нержавеющая сталь;
  • латунь;
  • сплавы никеля;
  • сплавы меди;
  • сплавы углеродистых металлов и низколегированной стали.

Применение кислот

Чтобы паять металлические изделия (трубы, радиатор, ведра, кастрюли), поверхность элементов тщательно зачищается, можно напильником или наждачной бумагой. На очищенные участки кисточкой наносят кислотный раствор, после чего на поверхности паяльником расплавляют до жидкого состояния припой.

Жидкий припой облуживает зачищенные места, при кипении кислотный флюс выходит на поверхность. Когда  припой застывает, спаиваемые элементы надежно и герметично фиксируются.

Паять можно мощным паяльником или открытым огнем от газовой горелки. Можно использовать различные источники тепла в зависимости от площади разогреваемой поверхности и температуры плавления припоя.

Остатки кислотного флюса смываются водой, лучше мыльным, щелочным раствором, это исключит дальнейшую коррозию металла.

Обработанные и спаянные элементы нержавеющей стали

Кислотой можно повредить кожу и мышечную ткань, при вдыхании паров поражаются дыхательные органы. Контактируя с воздухом, соляная кислота вступает в химическую реакцию, над открытой емкостью заметен дымок. Работать правильно в этих условиях в защитных очках, резиновых перчатках, противогазе, можно в респираторе.

При попадании раствора на кожу промыть этот участок тела 6%-ным щелочным раствором или простым мылом. Не рекомендуется флюсами с кислотой паять радиотехнические платы. Кислотные составляющие с них трудно смываются и способствуют распаду медных дорожек. Их лучше заменить, для этого есть специальная паста.

Хранить растворы с кислотой для пайки правильно будет в емкостях из следующих материалов:

  • стекло;
  • керамика;
  • фарфор;
  • фторопласт.

Такая посуда не вступает в реакцию с кислотой, в ней длительное время можно сохранить приготовленный состав.

Пайка без паяльника

В бытовых условиях при отсутствии паяльника можно паять медные провода диаметром до 2 мм. Для пайки радиаторов, посуды используют специальный припой, паяльные лампы, газовые горелки, так как медь стержня паяльника не в состоянии разогреть большую площадь поверхности.

Существует несколько способов:

  1. Лужение и пайка проводов в расплавленном припое. Предварительно провод нагревают, прикладывают к кусочку канифоли, она плавится и равномерно растекается по поверхности соединения. Провод скруткой опускается в расплавленный припой в жестяной банке на костре, можно греть на паяльной лампе. Для того чтобы запаять скрутку, желательно ее подержать в кипящем олове до 1 минуты. Медные провода прогреются, и сплав заполнит все промежутки между скрученными проводами. Таким способом можно паять мелкие детали из меди, латуни и других сплавов.

Залуженный и спаянный медный провод

  1. Пайка проводов в желобе. Зачищенные и скрученные провода укладываются в отрезок трубки 2-3 см из алюминия, диаметром 0,5-1см, распиленной вдоль. Сверху засыпается смесью мелкой стружки припоя и канифольной пыли, снизу эта конструкция разогревается зажигалкой, свечкой или малой паяльной лампой.

Разогрев припоя паяльной лампой (горелкой)

Смесь плавится и тщательно обволакивает все места соединения проводов. После застывания алюминиевый желоб убирают, место соединения изолируют.

Стружку припоя можно наточить крупнозернистым напильником.

  1. Тонкий медный провод до 0,75 мм можно уложить на фольгу из алюминия, насыпать смесь из канифоли и стружки олова, герметично завернуть и разогреть 3-4 минуты. Припой равномерно заполнит все элементы на месте спайки, после остывания фольгу можно снять и выбросить.

Как готовится паяльная паста

Паста для пайки продается в магазинах радиодеталей, но можно приготовить самостоятельно. В 32 мл соляной кислоты добавляют 12 мл обычной воды, потом кусочки цинка – 8,1 г. Для этого используется эмалированная посуда.

После окончания реакции растворения, в состав вносят олово – 8.7 г. Когда закончится вторая реакция растворения, выпаривают воду до пастообразной консистенции раствора. Паста перемещается в фарфоровую емкость, куда засыпают порошок, в составе которого:

  • свинец – 7,4 г;
  • олово – 14,8 г;
  • сухой нашатырь – 7,5 г;
  • цинк – 29,6 г;
  • канифоль – 9,4 г.

Эта паста замешивается на 10 мл глицерина, подогревается и перемешивается.

Как правильно паять, последовательность действий:

  • детали на месте пайки зачищают, провода скручивают;
  • паста наносится кисточкой, тонким слоем;
  • поверхность для спайки разогревается зажигалкой плазменной, горелкой, свечкой или спиртовой таблеткой, можно даже спичками или на костре до момента, когда паста расплавится;
  • после плавления элементы пайки удаляются от источника тепла, припой застывает.

Паста очень эффективна, когда необходимо паять медный провод, мелкие детали из сплавов, основой которых является медь, латунь, например радиатор, самовары и другие изделия.

Пайка посуды

Ведра и кастрюли, с отверстиями не более 5-7 мм в диаметре, рекомендуется паять, не используя паяльник, припоем ПОС-60. Дырявые места на посуде можно надежно запаять. Для этого дырки тщательно зачищаются наждачной бумагой изнутри емкости. Отверстию по краям придается конусная форма, очищенные места кисточкой обрабатываются раствором паяльной кислоты.

Для того чтобы исключить утечку припоя с наружной стороны, все донышко или отдельные места, где требуется запаять отверстия, закрывают тонкими жестяными пластинами. С внутренней стороны в зачищенные отверстия насыпают порошкообразный припой с канифолью. Места пайки разогревают на открытом огне до плавления припоя и заполнения им всех щелей.

Для радиаторов зачистка и пайка осуществляются с наружной стороны. Чтобы исключить протекание припоя внутрь, отверстие закрывают пластиной жести, оцинкованного железа, можно заменить на медь или латунь. Выбор зависит от материала, из которого сделан радиатор. Однородные металлы и сплавы, схожие по своему составу, легче запаять.

После окончания процесса пайки радиаторов внутренняя и внешняя поверхности тщательно промываются щелочным, мыльным раствором для того, чтобы исключить воздействие кислотных составляющих на металл.

Флакон с флюсом для пайки алюминия

Когда надо запаять детали из алюминия, используются специальные припои:

  • смесь 4:1 олово с цинком;
  • смесь 30:1 олово с висмутом;
  • порошок 99:1 олова и алюминия.

Последовательность обработки поверхности аналогичная, как и для подготовки железной посуды. Для того чтобы качественно запаять алюминий, в порошок добавляют канифоль, но температура плавления должна быть выше 500ºС. Припой в отверстии рекомендуется помешивать, можно тонким медным жалом паяльника.

Паста для пайки печатных плат

Состав не сильно отличается от пасты, которую используют, чтобы припаять без паяльника, в порошок входят следующие компоненты:

  • олово – 14,8 г;
  • канифоль – 4 г;
  • цинковая пыль – 738 г;
  • свинцовый порошок – 7,4 г.

Для пастообразной консистенции добавляют диэтиловый эфир – 10 мл, его можно заменить, использовать глицерин – 14 мл.

Последовательность пайки:

  • зачищаются ножки и дорожки печатной платы;
  • для того чтобы запаять, ножки деталей вставляются в отверстия платы;
  • места, где надо запаять на плате смазываются пастой;
  • паста разогревается паяльником до плавления;
  • припой растекается и застывает, обеспечивая надежный электрический контакт деталей с дорожками печатных плат.

Уроки пайки. Видео

Научиться правильно паять можно, просмотрев это видео.

Из вышеизложенной информации следует, что при желании и наличии определенных материалов в бытовых условиях можно паять различными способами, достигая качественного крепления деталей и герметичности емкостей.

Пайка медных труб с помощью горелки

Можно спаять паяльником или без паяльника практически все металлы, сплавы, алюминий, латунь, медь, провода электрических цепей различного назначения, металлическую посуду, корпуса радиаторов и другие элементы оборудования.

Оцените статью:

Пайка для начинающих / Хабр

Мои отношения с радио- и микроэлектроникой можно описать прекрасным анекдотом про Льва Толстого, который любил играть на балалайке, но не умел. Порой пишет очередную главу Войны и Мира, а сам думает «тренди-бренди тренди-бренди…». После курсов электротехники и микроэлектроники в любимом МАИ, плюс бесконечные объяснения брата, которые я забываю практически сразу, в принципе, удается собирать несложные схемы и даже придумывать свои, благо сейчас, если неохота возиться с аналоговыми сигналами, усилениями, наводками и т.д. можно подыскать готовую микро-сборку и остаться в более-менее понятном мире цифровой микроэлектроники.

К делу. Сегодня речь пойдет о пайке. Знаю, что многих новичков, желающих поиграться с микроконтроллерами, это отпугивает. Но, во-первых, можно воспользоваться макетными платами, где просто втыкаешь детали в панель, без даже намека на пайку, как в конструкторе.


Так можно собрать весьма кучерявое устройство.

Но иногда хочется таки сделать законченное устройство. Опять-таки, не обязательно «травить» плату. Если деталей немного, то можно использовать монтажную плату без дорожек (я использовал такую для загрузчика GMC-4).

Но вот паять таки придется. Вопрос как? Особенно, если вы этого никогда раньше не делали. Я, возможно, открою Америку, но буквально несколько дней назад я сам для себя открыл волшебный мир пайки без особого геморроя.

До сего времени мое понимание сути процесса ручной пайки было следующим. Берется паяльник (желательно с жалом не в форме шила, а с небольшим уплощением, типа лопаточки), припой и канифоль. Для запайки пятачка, ты берешь капельку припоя на паяльник, макаешь паяльник в канифоль, происходит «пшшшшш», и пока он идет, ты быстро-быстро касаешься паяльником места пайки (деталь, конечно, должна быть уже вставлена), и после нескольких мгновений разогрева припой должен каким-то волшебным образом переходить на место пайки.

Увы, у меня такой метод работал очень плохо, практически не работал. Детали нагревались, но припой никуда с паяльника не переходил. Очевидно, что проблема была в катализаторе, то есть канифоли. Того «пшшшшш», что я делал, опуская конец паяльник в канифоль, явно не хватало, чтобы «запустить» процесс пайки. Пока ты тащишь паяльник к месту пайки, вся почти канифоль успевает сгореть. Именно поэтому, кстати, мне была совершенно непонятна природа припоя, внутри которого уже содержится флюс (какой-то вид катализатора, типа канифоли). Все равно, в момент набирания припоя на паяльник весь флюс успевает сгореть.

Экспериментальным путем я нашел несколько путей улучшить процесс:

  • Лудить места пайки заранее. Реально, при пайке деликатных вещей, типа
    микросхем это крайне непрактично. Тем более, обычно, их ножки уже
    луженые.
  • Крошить канифоль прямо на место пайки. Аккуратно кладешь кристаллик канифоли прямо на место пайки, и тогда «пшшшшш» происходит прямо там, что позволяет припою нормально переходить с паяльника. Увы, после такой пайки плата вся обгажена черными заплесами горелой канифоли. Хотя она и изолятор, но порой не видно дефектов пайки.Поэтому плату надо мыть, а это отдельный геморрой. Да и само выкрашивание делает пайку крайне медленной. Так я паял Maximite.
  • Использовать жидкой флюс. По аналогии с выкрашиваем канифоли, можно аккуратно палочкой класть капельку жидкого флюса (обычно, он гораздо «сильнее» канифоли), и тогда будет активный «пшшшшш», и пайка произойдет. Увы, тут тоже есть проблемы. Не все жидкие флюсы являются изоляторами, и плату тоже надо мыть, например, ацетоном. А те, что являются изоляторами все равно остаются на плате, растекаются и могут мешать последующей внешней «прозвонке». Выход — мыть.

Итак, мы почти уже у цели. Я так подробно все пишу, так как, честно, для меня это было прорыв. Как я случайно открыл, все, что нужно для пайки несложных компонент — это паяльник, самый обычный с жалом в виде шила:

и припой c флюсом внутри:

ВСЕ!

Все дело в процессе. Делать надо так:

  • Деталь вставляется в плату и должна быть закреплена (у вас не будет второй руки, чтобы держать).
  • В одну руку берется паяльник, в другую — проволочка припоя (удобно, если он в специальном диспенсере, как на картинке).
  • Припой на паяльник брать НЕ НАДО.
  • Касаетесь кончиком паяльника места пайки и греете его. Обычно, это секунды 3-4.
  • Затем, не убирая паяльника, второй рукой касаетесь кончиком проволочки припоя с флюсом места пайки. В реальности, в этом месте соприкасаются сразу все три части: элемент пайки и его отверстие на плате, паяльник и припой. Через секунду происходит «пшшшшш», кончик проволочки припоя плавится (и из него вытекает немного флюса) и необходимое его количество переходит на место пайки. После секунды можно убирать паяльник с припоем и подуть.

Ключевой момент тут, как вы уже поняли, это подача припоя и флюса прямо на место пайки. А «встроенный» в припой флюс дает его необходимое минимальное количество, сводя засирание платы к минимуму.

Ясное дело, что время ожидания на каждой фазе требует хотя бы минимальной практики, но не более того. Уверен, что любой новичок по такой методике сам запаяет Maximite за час.

Напомню основные признаки хорошей пайки:

  • Много припоя еще не значит качественного контакта. Капелька припоя на месте контакта должна закрывать его со всех сторон, не имея рытвин, но не быть чрезмерно огромной бульбой.
  • По цвету пайка должна быть ближе к блестящей, а не к матовой.
  • Если плата двухсторонняя, и отверстия неметаллизированные, надо пропаять по указанной технологии с обоих сторон.

Стоит заметить, что все выше сказанное относится к пайке элементов, которые вставляются в отверстия на плате. Для пайки планарных деталей процесс немного более сложен, но реален. Планарные элементы занимают меньше места, но требуют более точного расположения «пятачков» для них.

Планарные элементы (конечно, не самые маленькие) даже проще для пайки в некотором роде, хотя для самодельных устройств уже придется травить плату, так как на макетной плате особого удобства от использования планарных элементов не будет.

Итак, небольшой, почти теоретический бонус про пайку планарных элементов. Это могут быть микросхемы, транзисторы, резисторы, емкости и т.д. Повторюсь, в домашних условиях есть объективные ограничения на размер элементов, которых можно запаять обычным паяльником. Ниже я приведу список того, что лично я паял обычным паяльником-шилом на 220В.

Для пайки планарного элемента уже не получится использовать припой на ходу, так как его может «сойти» слишком много, «залив» сразу несколько ножек. Поэтому надо предварительно в некотором роде залудить пятачки, куда планируется поставить компонент. Тут, увы, уже не обойтись без жидкого флюса (по крайне мене у меня не получилось).

Фаза 1

Капаете немного жидкого флюса на пятачек (или пятачки), берете на паяльник совсем немного припоя (можно без флюса). Для планарных элементов припоя вообще надо очень мало. Затем легонько касаетесь концом паяльника каждого пятачка. На него должно сойти немного припоя. Больше чем надо, каждый пятачек «не возьмет».

Фаза 2

Берете элемент пинцетом. Во-первых, так удобнее, во-вторых пинцет будет отводить тепло, что очень важно для планарных элементов. Пристраиваете элемент на место пайки, держа его пинцетом. Если это микросхема, то надо держать за ту ножку, которую паяете. Для микросхем теплоотвод особенно важен, поэтому можно использовать два пинцета. Одним держишь деталь, а второй прикрепляешь к паяемой ножке (есть такие пинцеты с зажимом, которые не надо держать руками). Второй рукой снова наносишь каплю жидкого флюса на место пайки (возможно немного попадет на микросхему), этой же рукой берешь паяльник и на секунду касаешься места пайки. Так как припой и флюс там уже есть, то паяемая ножка «погрузится» в припой, нанесенный на стадии лужения. Далее процедура повторяется для всех ног. Если надо, можно подкапывать жидкого флюса.

Когда будете покупать жидкий флюс, купите и жидкость для мытья плат. Увы, при жидком флюсе лучше плату помыть после пайки.

Сразу скажу, я ни разу не профессионал, и даже не продвинутый любитель в пайке. Все это я проделывал обычным паяльником. Профи имеют свои методы и оборудование.

Конечно, пайка планарного элемента требует куда большей сноровки. Но все равно вполне реально в домашних условиях. А если не паять микросхемы, а только простейшие элементы, то все еще упрощается. Микросхемы можно покупать уже впаянные в колодки или в виде готовых сборок.

Вот картинки того, что я лично успешно паял после небольшой тренировки.

Это самый простой вид корпусов. Такие можно ставить в колодки, которые по сложности пайки такие же. Эти элементарно паяются по первой инструкции.

Следующие два уже сложнее. Тут уже надо паять по второй инструкции с аккуратным теплоотводом и жидким флюсом.

Элементарные планарные компоненты, типа резисторов ниже, весьма просто паяются:

Но есть, конечно, предел. Вот это добро уже за пределами моих способностей.



Под занавес, пару дешевых, но очень полезных вещей, которые стоит купить в дополнение к паяльнику, припою, пинцету и кусачкам:

  • Отсос. Изобретателю этого устройства стоит поставить памятник. Налепили много припоя или запаяли не туда? Сам припой, увы, обратно на паяльник не запрыгнет. А вот отсосом убирается элементарно. Одной рукой разогреваете паяльником место «отпайки». Второй держите рядом взведенный отсос. Как «оттает», нажимаете на кнопку, и припой прекрасным образом спрыгивает в отсос.

  • Очки. Когда имеешь дело с ножками и проводами, может случиться, что разогретая ножка отпружинит, и припой с нее куда-то полетит, возможно, в глаз. С этим лучше не шутить.


Успехов в пайке! Запах канифоли — это круто!
учимся правильно паять. Как правильно паять паяльником с припоем и канифолью Что можно паять паяльником

Если в советское время существовала игра для школьников, сутью которой было спаять «на коленке» радиоэлектронную микросхему самому, что они успешно делали, то сейчас многих вопрос о том, как правильно пользоваться паяльником, ставит в затруднительное положение. Хотя научиться паять паяльником не так уж сложно и, освоив основы для «чайников», можно будет самостоятельно проводить несложные работы, не обращаясь к специалистам.

Пайка паяльником

Для того чтобы начать пайку, необходимо подготовить рабочее место и необходимый инструмент. Независимо от вида предполагаемых работ, к рабочему месту предъявляются следующие требования:

  • Наличие хорошего освещения позволит не только с комфортом работать, но и заметить небольшие огрехи в спаянных деталях, что затруднительно при недостатке света;
  • Отсутствие легковоспламеняющихся предметов;
  • Свободное рабочее пространство, на котором можно легко разместить спаиваемую деталь;
  • Наличие вентиляции сделает работу не только комфортнее, но и безопаснее, вдыхание расплавленной канифоли отрицательно сказывается на дыхательной системе;
  • Увеличительное стекло дает возможность работать даже с маленькими деталями и тонкими проводами;
  • Простая подставка решает проблему с размещением нагретого паяльника.

Следующим этапом подготовки будет выбор инструмента, и перед новичком всегда встает вопрос, что нужно для пайки паяльником.

Основой качественной пайки является прогревание металлических деталей до температуры спаивания, соответственно, для каждого вида работ рекомендуется использовать паяльники разных мощностей:

  • Для пайки радиодеталей и микросхем лучше всего использовать паяльник мощностью не более 60 Ватт, в противном случае можно перегреть деталь или просто расплавить ее;
  • Детали толщиной до 1 мм будут лучше прогреваться при использовании инструмента мощностью 80−100 Ватт;
  • Детали со стенкой до 2 мм требуют больших мощностей и определенного опыта в работе, поэтому в данной статье пайка таких деталей рассматриваться не будет.

После выбора мощности паяльника следует подготовить его к работе, точнее, подготовить наконечник . Есть паяльники со сменными жалами, которые подходит для разных видов работ. Выпускаются также модели с медным жалом, которое можно заточить или с помощью молотка придать любую нужную форму. Серьезным минусом таких наконечников является необходимость постоянно их лудить, чтобы на поверхности не появлялась пленка окиси, мешающая приставать припою. Также производители выпускают более дорогостоящий вариант с никелированным покрытием, но оно боится перегрева и требует бережного обращения.

Что еще нужно для пайки

Помимо самого паяльника для пайки необходимо следующее:

  • припой;
  • канифоль;
  • паяльные кислоты или флюсы.

Припой является связующим материалом между спаиваемыми деталями, и работать без него не получится никак. Сейчас в магазинах продаются специально подготовленные припои в виде скрученных в спираль проволочек различного диаметра, от которых удобно «отщипывать» нагретым жалом необходимый кусочек, но можно и по старинке использовать в качестве припоя кусочек олова , но работать будет не так удобно.

Канифоль используется для подготовки поверхности к нанесению припоя. Припой с канифолью распределяется равномерно, при отсутствии последней скатывается в капли, а к некоторым поверхностям вообще не пристает.

Паяльная кислота, или флюс необходима для подготовки контактов к спаиванию. Новичку следует знать, что флюс для каждого спаиваемого материала отличается, и нельзя применять кислоту для пайки алюминия на медном проводе, иначе припой просто не ляжет.

Основой любой пайки является качественное прогревание спаиваемых деталей с последующим закреплением их с помощью припоя. Технологически можно выделить два вида пайки : с использованием флюса или с канифолью.

Научиться паять паяльником с канифолью сложнее, но, овладев этим умением, возможно будет выполнить 90 процентов работ.

Рассмотрим на примере пайки провода к плате. Сначала необходимо прогреть провод, для этого жало нагретого паяльника прикладываем плоскостью (лучше, если это будет жало в форме отвертки), максимально прижимая. Через несколько секунд провод с прижатым к нему жалом опускается в канифоль, которая, закипая, равномерно распределится по всем жилам провода. Так провод подготовлен к нанесению припоя. Жалом паяльника берем небольшую часть припоя и тонким слоем наносим его на провод. При этом не должно получиться никаких капель или незатронутых участков, в идеале получается тот же провод, но в олове.

Очищаем жало паяльника с помощью металлической губки или тряпочки и, коснувшись жалом канифоли, проводим пальником по плате, при этом остается тончайший слой канифоли на поверхности. Поверхности подготовлены. Обеспечивая максимальный контакт провода и платы, прижимаем к проводу жало с тонким слоем припоя и несколько раз «поглаживаем» место спайки паяльником для лучшего прогрева. После этого даем остыть и проверяем контакт на прочность.

Если пайка проведена правильно, то поверхность блестит, и соединение имеет максимальную прочность. Если же поверхность будет выглядеть матовой и рыхлой, значит, правила пайки паяльником были нарушены и соединение не такое прочное. Но в некоторых случаях и такой результат устраивает.

Пайка с флюсом

Для пайки с флюсом нужно всего лишь взять флюс, окунуть в него кисточку и нанести на спаиваемую поверхность. После этого можно наносить припой или сразу паять. Несмотря на кажущуюся простоту, работа с кислотой имеет много нюансов :

  1. Для каждого материала существует свой флюс и они не взаимозаменяемы, а в некоторых случаях даже дают противоположный эффект;
  2. Нельзя использовать слишком активные флюсы на микросхемах, поскольку они могут прожечь металл дорожки;
  3. Если после работы не удалить флюс с поверхности или сделать это неправильным реагентом, он будет продолжать разрушать металл;
  4. Медное жало паяльника, особенно если оно остро заточено, разрушается под воздействием ки

Как правильно паять паяльником с кислотой


Как пользоваться паяльной кислотой?

Среди всех флюсов паяльная кислота выделяется в особую категорию, так как эта разновидность обладает рядом отличительных свойств, которые выделяют его среди остальных. В первую очередь, данная разновидность распространяется только в жидком состоянии. Даже концентрированные марки кислоты являются жидкими, а при необходимости, их всегда можно разбавить, чтобы снизить интенсивность их свойств. Сразу возникает вопрос, как пользоваться паяльной кислотой?

Виды паяльной кислоты

Естественно, что особенные свойства создают специальные условия, как пользоваться паяльной кислотой. Дело в том, что это один из немногих флюсов, которые вреден для непосредственного контакта с кожей человека. Даже если он применяется в качестве сильного разбавленного раствора, то ни в коем случае не допускается попадание на слизистые оболочки, а также открытые мелкие раны на коже. При высокой концентрации вещество может разъедать кожу и мышечные ткани. Таким образом, правила как использовать паяльную кислоту поможет не только сделать соединения более качественными и надежными, но сохранит человеку здоровье.

Основным назначение данного вещества является использование в качестве флюса во время пайки. Благодаря своей высокой агрессивности, при попадании на поверхность основного металла или припоя, кислота выедает все жировые пленки, которые образовались на ней, окислы металла, а  также прочие загрязнения. Это помогает получить достаточно чистую поверхность, которая максимально приблизит условия спаивания в данной области к идеальным.

Использование кислоты паяльной во время пайки

Это не все свойства, для чего нужна паяльная кислота. Еще одной способностью материала является то, что он остается после нанесения. Когда вы нанесете флюс на металл, то он останется там еще долгое время, что предотвратит повторное образование окислов и налетов. Также во время нанесения припоя флюс обеспечит лучшую растекаемость и схватываемость материала. Он не сдерживает вязкие компоненты, позволяя им свободно растекаться по всей поверхности. Благодаря этому образуется качественное и надежное соединение. Данная продукция производится согласно ГОСТ 23178-78.

Рекомендации по использованию паяльной кислоты

Чтобы разобраться, как правильно паять паяльной кислотой, следует ознакомиться с основными правилами. В первую очередь это касается безопасности. Здесь нужно быть максимально аккуратным, чтобы ничего не попало на руки и другие части тела. В лучшем случае, работать нужно в перчатках и защитной одежде с длинными рукавами. В домашних условиях эти правила выполняются не всегда, так что в основном нужно делать упор на аккуратность.

Вторым вредным фактором являются испарения от кислоты. Перед тем как паять паяльной кислотой, следует обеспечить хорошее проветривание для помещения. Это может быть естественная или принудительная вентиляция. В качестве дополнительной защиты стоит использовать респиратор или аналогичное средство. Здесь проблема состоит не только в том, что человек вдыхает пары, но и в том, что они имеют очень специфический резкий неприятный запах. В домашних условиях данная процедура может быть сложной для проведения.

Если вы размышляете, чем паять микросхемы, то паяльная кислота здесь явно не подходит. Все дело в агрессивности среды. В микросхемах используются относительно тонкие и мелкие металлические детали. При контакте с концентрированной паяльной кислотой мелкие контакты могут испортиться. Она просто выжжет их, так как тонкий металл легко разъедается. Ко всему прочему, паяльная кислота проводит ток. Если после спаивания не осушить плату достаточно хорошо, то ее может попросту замкнуть. Это же касается и остатков солей, которые могут образоваться на ней после использования данного флюса. Здесь не стоит рисковать даже с применением раствора.

Очередной рекомендацией будет обязательная очистка спаиваемой поверхности после работы. Кислота оставляет соли после своего применения. При эксплуатации изделия их наличие недопустимо, поэтому нужна обязательная механическая очистка.

Существует несколько разновидностей данного материала. В основном все касается пропорций, в которых производится кислота. Чаще всего она разбавленная, но для особо сложных случаев применяют и концентрированную. Если вам требуется использовать ее для стандартных процедур паяния и вы не знаете в какой пропорции лучше всего использовать флюс такого типа, то тогда стоит использовать стандартный вариант, которым является 10% раствор. Это самая популярная разновидность, с которой сталкиваются многие любители и профессионалы.

Технология пайки

Использование данного флюса мало чем отличается от остальных в плане непосредственного применения. Его отдельно нужно подготовить для того, чтобы удобно было использовать, к примеру, в какой-либо изолированной емкости. Перед тем как паять детали, их нужно залудить.

Процесс лужения металла

Способ, как залудить паяльник паяльной кислотой, практически не отличается от работы с канифолью. Здесь достаточно мокнуть жало в саму жидкость.

«Важно!

Для лужения поверхности заготовки нужно использоваться смоченный в кислоте припой, который должен растечься тонким слоем по поверхности металла.»

После того как все будет залужено, можно капнуть несколько капель кислоты на место спаивания, чтобы она покрыла всю поверхность, где будет идти соединение.

Нанесение паяльной кислоты на место пайки

После этого можно приступать к непосредственной пайке, где расплавленный припой наносится на поверхность соединения двух деталей.

Процесс пайки с использование кислоты

Обязательной процедурой является очистка от солей. Здесь образуется видимый налет, который нужно убрать механическим путем.

Вывод

Несмотря на явные недостатки, которые касаются безопасности применения, паяльная кислота была и остается одним из самых популярных флюсов для сложных случаев пайки. В частной сфере, из-за специфичного запаха и большой агрессивности, она используется не так часто, но профессионалы нередко применяют именно ее. Правильное использование обеспечит вам безопасные условия работы и высокий результат качества.

 

svarkaipayka.ru

Как правильно паять паяльником с кислотой

Приоритетным направлением выбора материала для припоя, почему то признана канифоль, и незаслуженно забывают другие материалы и технологии,  где кислота является эффективным помощником профессионала. Как правильно паять паяльником с кислотой, помогут советы и базовые знания технологии, которые имеют веское слово в радиоэлектронике и других сопутствующих отраслях.  Помните, что канифоль отлично подойдёт для несложных медных, стальных и серебряных изделий. Кислота, это отличный способ устранения дефектов на вёдрах, оцинковке, радиаторах отопления, в целом на сложных технологических конструкциях.

90000 How to Use a Soldering Iron 90001 90002 90003 Weller Soldering Basics Guide 90004 90005 90002 Soldering is a useful skill to have, whether you plan to use it professionally or for DIY projects. A quality soldering iron is one of the most important tools you’ll need for your soldering projects. 90005 90002 This guide will provide a brief overview of how to use a soldering iron.It will give you the basics that apply to most soldering work, as well as tips for specific types of projects. 90005 90002 Although all soldering relies on the same principles, the techniques and tools you use may vary depending on the type of materials you’re soldering and the kind of outcome you’re intending. On this page, we’ll cover step-by-step soldering for wiring, printed circuit boards, stained glass and jewelry. 90005 90002 Here’s your introductory guide to using a soldering iron. 90005 90003 The Basics 90004 90002 The fundamentals of soldering are mostly consistent across project types.Below you’ll find information about the basics of soldering, descriptions of the equipment involved and a basic step-by-step guide for how to use a soldering iron. 90005 90018 1. What Is Soldering? 90019 90002 Soldering is a technique for joining metal parts together. It involves melting a metal known as solder into the space between two metal components. When this solder cools and hardens, it forms a permanent connection between the parts. Solder acts as a sort of metallic glue that joins elements together.90005 90002 Joining electronic components may be the most common use of soldering irons. You can also use them on piping for plumbing, engine components, arts and crafts projects and more. 90005 90018 2. What Equipment Do You Need? 90019 90002 This article is about how to use a soldering iron, but the iron itself is not the only item you’ll need. Here’s a rundown of some of the supplies you may need to use, including a soldering iron, for a soldering project. 90005 90028 90029 90030 Soldering Iron: 90031 A soldering iron supplies the heat that melts the solder.It consists of a tip, which you apply to the metal parts you want to solder together, and an insulated handle so that you can hold the iron. There are several variations of soldering irons. Often, they are electrical and use an electrical cord or battery. Some also use the combustion of a gas such as butane or an open flame. Some irons allow you to adjust the temperature of the iron. 90032 90029 90030 Solder: 90031 Solder is the substance that melts and forms the bond between the two soldered components.It is a thin wire made of one of several tin alloys. The alloys consist of either tin and lead or tin and copper. Increasingly, lead-free solders are becoming the more popular of these two options. This trend is a response to increased safety regulations as well as the environmental and health benefits of seeking lead-free alternatives. Some types of solder also include flux, a substance that gets rid of oxide layers on metal parts to help the solder adhere better. 90032 90029 90030 Soldering Station: 90031 A soldering station acts as a control station for your soldering iron if you have an adjustable iron.The station has the controls for adjusting the temperature of the iron as well as other settings. You may plug your iron into this soldering station. 90032 90029 90030 Soldering Iron Stand: 90031 You might also use a soldering iron stand, which provides a safe, sturdy place to store your iron when you are not using it. It might also include a place to keep supplies for cleaning your iron. 90032 90029 90030 Cleaning Pad: 90031 It’s essential for proper performance to keep your iron clean while you use it.You may use a cleaning pad, steel or brass wool or a damp sponge. 90032 90029 90030 Safety Glasses: 90031 Safety goggles will help protect your eyes in case of accidents and keep fumes from irritating your eyes. 90032 90029 90030 Fume Extraction Equipment: 90031 Fumes created when soldering may be toxic. Fume extraction devices pull fumes from the air to reduce health and safety risks. 90032 90057 90003 Getting Set Up 90004 90002 Before you begin using your soldering iron, you’ll have to make sure that you’ve taken all the necessary safety measures and prepared your tools.90005 90018 1. Safety Measures 90019 90002 Health and safety should always be a priority when soldering. Soldering involves extreme heat and toxic substances. While it involves certain risks, if you take the proper precautions, soldering is a relatively safe activity. 90005 90002 Before getting started, read the instructions as well as the health and safety warnings that come with all of your equipment to ensure you’re using it correctly. When soldering, wear safety glasses and keep all hair, loose clothing and jewelry secured and out of the way of your tools.You may also want to wear safety gloves. 90005 90002 Be sure that you are working in a well-ventilated area or use a fume extraction device. The fumes from flux are toxic. If the solder you are using contains lead, wash your hands after you’re done working with it. 90005 90018 2. Cleaning and Tinning 90019 90002 For your soldering iron tip to work correctly, it needs to be clean and tinned. Any contaminants or oxidation will decrease the efficiency with which it conducts heat, making your job harder and reducing the quality of your solder joints.90005 90002 Before you start soldering, clean the tip of your iron by rubbing it against your cleaning pad. If your tip is badly oxidized, you may need to apply a tip reactivator. After cleaning or reactivating it, it should appear shiny rather than dull. 90005 90002 Tinning the tip of your iron involves coating it with a layer of solder. This practice protects the tip from oxidation and improves its ability to conduct heat. Tin the tip immediately before you begin soldering. 90005 90002 In addition to cleaning and tinning the tip of your iron before each soldering session, you should also do so after every two or three joints you solder and at the end of each soldering project.This will extend the life of your soldering iron tips and improve the quality of your soldering joints. 90005 90003 Joining Parts 90004 90002 Once you’ve completed the above steps, you’re ready to solder your components together. The techniques you’ll use will vary from project to project, but the basic step-by-step instructions are as follows: 90005 90084 90029 First, determine the right temperature for your project. Which temperature to use depends on the materials you’re joining and the kind of solder you’re using.As a general rule of thumb, the best temperature to use is the one that’s as low as possible while still being high enough to get the job done. In other words, if the temperature needed to do the job is 370 degrees or above, then set the temperature to exactly 370. This will help extend the life of your tools and avoid damaging any electronic components. 90032 90029 Once your iron is heated to the appropriate temperature, pick up the iron by the handle in one hand and hold a piece of solder in the other hand.Hold the hot iron to the place where the two metal components will meet for about a second to heat them up. You want to heat the metal parts, not the solder itself. 90032 90029 Then, touch the solder to the heated components. As the solder melts, it will flow into the gaps it needs to fill. Continue to feed in solder until a sufficient amount is melted. While you need enough to form a solid connection, you do not want to have too much solder either. The right amount will vary from project to project.This typically will not take more than a few seconds. 90032 90029 Allow the solder to cool. You do not need to take any action to cause it to cool. It will do so on its own and should not take longer than a few more seconds. 90032 90029 Check the soldering joint for quality. A good connection will appear smooth, uniform and shiny. Make sure that are not any problematic gaps between the components or globs of excess solder. 90032 90095 90003 Desoldering 90004 90002 If you made a mistake in your soldering, do not worry.You can undo and fix any problem areas relatively easily. If the problem is not excess solder, you may be able to resolder over the first joint with new solder. 90005 90002 A more thorough method of correcting a soldering mistake is to reheat the solder you applied and then to use a tool such as a «solder sucker,» which is a small syringe-like device that uses vacuum pressure to remove solder. You can also use a solder wick, also called a desoldering braid, which absorbs melted solder by capillary action.90005 90003 Cleaning Up 90004 90002 After you finish a soldering session, clean and tin your soldering iron tip. After allowing the iron to cool, store it in a secure location. To further prevent oxidation, especially if you will not be using the iron for a long time, place it in a sealed container. 90005 90003 Tips for Specific Soldering Projects 90004 90002 Now that we’ve covered the basics, let’s look at how to do some specific types of soldering. 90005 90018 1. How to Use a Soldering Iron for Joining Wires 90019 90002 You can use a soldering iron to create an electrical connection between two wires.Having a tool, such as a device called a third helping hand, to hold the cables for you is very helpful. A third helping hand consists of a weighted base, metal arms and crocodile clips that hold the wires in place. You can also use a pair of pliers to a similar effect. 90005 90084 90029 First, make sure some insulation is stripped off the end of the two wires to expose the metal filaments. 90032 90029 Then, twist the filaments of each wire together so that they act more like one solid unit.90032 90029 Next, tin the wires. To do this, touch the tip of the soldering iron to each wire to heat them. Then apply solder until the wire is soaked through. There should be solder throughout all of the filaments but not so much that the cable becomes overly stiff. This will help heat spread throughout the filaments more efficiently and make soldering easier. 90032 90029 Mechanically join your wires so that the solder is not the only thing holding them together. To do this, wrap the first wire around the second, leaving enough space to wrap the second wire around the first.The turns of the cable should lay next to one another. 90032 90029 Heat the mechanically joined wires with the soldering iron and apply solder. Use enough solder to fill in all the spaces and form a reliable electrical connection. 90032 90029 Once the two wires are connected, apply a heat-shrinkable tubing to isolate the wires and keep them shielded from any outside forces. This tubing will shrink under applied heat, helping it to adhere tightly to the wires and creating a form-fitting protective coating.90032 90095 90018 2. How to Solder Printed Circuit Boards 90019 90002 Soldering parts onto printed circuit boards (PCBs) is another frequent use of soldering irons. 90005 90084 90029 Start with the tallest components, and solder interconnecting wires last. For through-hole components, place them in the correct holes in the PCB. Make sure they sit flush against the board. 90032 90029 Bend the lead of the part slightly to keep it in place. 90032 90029 Once the soldering iron has reached the desired temperature, touch it to the pad to heat the lead of the component and the pad.Make sure the temperature is correct. Too low of a temperature can create a joint that does not provide an adequate electrical connection. Too high of a temperature can damage the components and board. 90032 90029 Then, apply the solder. The solder will flow around the component liquid. Use enough to create a solid connection without gaps but not so much that you’re left with excess solder. 90032 90029 Pull the iron straight up from the component. The solder joint should form a cone-like shape.90032 90029 Check your joint to make sure that it appears shiny and that there are not any gaps or too much solder 90032 90029 If the solder joint is adequate, cut the excess component lead above the joint. 90032 90095 90018 3. How to Solder Stained Glass 90019 90002 Solder is what holds the individual pieces of glass in a work of stained glass art together. Here’s how you use solder on stained glass. 90005 90084 90029 Before soldering, make sure the stained glass pieces fit together well and that the glass is clean.90032 90029 Apply copper foil to the edges of the glass because solder will not adhere to glass. This foil should be smooth and even so that the solder flows evenly. You do not need gaps in between the pieces, but solder will be able to fill small gaps. 90032 90029 Apply a small amount of flux and then solder to each joint to help hold them in place. 90032 90029 Then apply a layer of flux to all seams. The coating should be even and light but enough to cover all foil. 90032 90029 Start soldering about a quarter of an inch from the edge of your piece.Touch the heated iron lightly to the copper foil and feed in the solder. Move the iron and solder along the foil seam. If the solder seam appears flat, try going slower and using more solder. If it’s spilling over onto the glass, try going faster. Getting this part right takes practice. 90032 90029 Once you’re done with the first side of your, flip it over carefully while holding it from the edges near the middle of the piece. Apply a small amount of flux and then solder this side. 90032 90029 To finish the outside edges, tin them by making sure all copper foil gets covered with solder.Alternatively, you can apply a U-channel came — a small, U-shaped metal piece — for a more framed look. 90032 90095 90002 Some other tips include only using solid-core solder rather than acid-core or rosin-core solder as well as not applying heat for too long in any one area as this can cause the glass to break. 90005 90018 4. How to Solder Jewelry 90019 90002 You can solder jewelry using an open-flame torch, which can provide higher temperatures, but can also do so with a soldering iron.The precise techniques vary depending on the kind of item you want to make, and there’s more room for creativity with jewelry soldering. Search online for instructions on how to make specific pieces or experiment and create your own designs. 90005 90002 For example, you can bend silver, copper or other types of wire to form rings. You can solder the two ends of the bent wire to create a single ring, or solder multiple rings together to make a necklace or bracelet. Heat the wire where you want to join it and then apply solder.90005 90002 Some helpful jewelry soldering supplies include high-quality wire cutters and a third helping hand tool. 90005 90003 Explore Weller Tools for Your Soldering Needs 90004 90002 Whichever type of soldering project you’re undertaking, the right tools and techniques are crucial. Weller offers some of the most high-quality yet affordable soldering tools on the market. For entry-level professionals and hobbyists, the WE 1010 is a perfect match. It provides the most power in its class, easy-to-use controls and cost-effective operation at an affordable price.Explore our soldering irons, stations and accessories on our website or by visiting a Weller distributor. 90005 .90000 Electronics Club — Soldering Guide 90001 Electronics Club — Soldering Guide — how to solder, precautions, heat sink, desoldering, burns treatment 90002 90003 How to solder | Heat sink | Components | Solder | Desoldering | Burns 90004 90003 For information about soldering irons and other tools please see the Tools page. 90004 90003 Download a PDF version of this page: Soldering Guide (PDF) 90004 90009 90010 How to Solder 90011 90012 First a few safety precautions: 90013 90003 90015 Never touch the element or tip of the soldering iron.90016 They are very hot (about 400 ° C) and will give you a nasty burn. 90004 90003 90015 Take great care to avoid touching the mains flex with the tip of the iron. 90016 The iron should have a heatproof flex for extra protection. An ordinary plastic flex will melt immediately if touched by a hot iron and there is a serious risk of burns and electric shock. 90004 90003 90015 Always return the soldering iron to its stand when not in use. 90016 Never put it down on your workbench, even for a moment! 90004 90003 90015 Work in a well-ventilated area.90016 The smoke formed as you melt solder is mostly from the flux and quite irritating. Avoid breathing it by keeping you head to the side of, not above, your work. 90004 90003 90015 Wash your hands after using solder. 90016 Traditional solder contains lead which is a poisonous metal. 90004 90003 If you burn yourself see First Aid for Burns. 90004 90036 90003 90004 90003 I strongly recommend using a soldering iron with a 90015 heatproof silicone cable 90016 for safety because it will not melt if accidentally touched with the hot iron.90004 90003 For example this 230V soldering iron from Rapid Electronics: soldering iron 90004 90012 Preparing the soldering iron: 90013 90003 90015 Place the soldering iron in its stand and plug in. 90016 The iron will take a few minutes to reach its operating temperature of about 400 ° C. 90004 90003 90015 Dampen the sponge in the stand. 90016 The best way to do this is to lift it out the stand and hold it under a cold tap for a moment, then squeeze to remove excess water. It should be damp, not dripping wet.90004 90003 90015 Wait a few minutes for the soldering iron to warm up. 90016 You can check if it is ready by trying to melt a little solder on the tip. 90004 90003 90015 Wipe the tip of the iron on the damp sponge. 90016 This will clean the tip. 90004 90003 90015 Melt a little solder on the tip of the iron. 90016 This is called ‘tinning’ and it will help the heat to flow from the iron’s tip to the joint. It only needs to be done when you plug in the iron, and occasionally while soldering if you need to wipe the tip clean on the sponge.90004 90012 You are now ready to start soldering: 90013 90003 90015 Hold the soldering iron like a pen, near the base of the handle 90016 (Imagine you are going to write your name). Remember to never touch the hot element or tip. 90004 90003 90015 Touch the soldering iron onto the joint to be made. 90016 Make sure it touches both the component lead and the track. Hold the tip there for a few seconds and … 90004 90003 90015 Feed a little solder onto the joint. 90016 It should flow smoothly onto the lead and track to form a volcano shape as shown in the diagram.Apply the solder to the joint, not the iron. 90004 90003 90015 Remove the solder, then the iron, while keeping the joint still. 90016 Allow the joint a few seconds to cool before you move the circuit board. 90004 90003 90015 Inspect the joint closely. 90016 It should look shiny and have a ‘volcano’ shape. If not, you will need to reheat it and feed in a little more solder. This time ensure that 90015 both 90016 the lead and track are heated fully before applying solder. 90004 90003 If you burn yourself see First Aid for Burns below.90004 90093 90003 90004 90003 Short of money for your electronics projects? Sell ​​your old iPhone, iPad, MacBook or other Apple device: macback.co.uk 90004 90009 90010 Using a heat sink 90011 90101 90003 Some components, such as transistors, can be damaged by heat when soldering so if you are not an expert it is wise to use a heat sink clipped to the lead between the joint and the component body. You can buy a special tool, but a standard crocodile clip (without a plastic cover) works just as well and is cheaper.90004 90003 The heat sink works by taking some of the heat being supplied by the soldering iron and this helps to prevent the component’s temperature increasing too much. 90004 90003 Rapid Electronics: crocodile clip 90004 90009 90009 90010 Soldering Advice for Components 90011 90112 90003 It is very tempting to start soldering components onto the circuit board straight away, but please take time to identify all the parts first. Sticking them onto a sheet of scrap paper and labelling each one is worthwhile and you are less likely to make a mistake if you do this.90004 90003 90015 Some ICs are static sensitive 90016 and will be supplied in antistatic packaging — leave these ICs in their packaging until you need them, then earth your hands by touching a metal water pipe or window frame before handling the ICs. 90004 90119 90120 Stick the components onto paper using sticky tape. 90121 90120 Identify each component and write its name or value beside it. 90121 90120 Add the labels (R1, R2, C1 etc.) used in the project diagram too if necessary. 90121 90120 Resistor values ​​can be found using the colour code explained on the resistors page.You can make your own colour code calculator. 90121 90120 Capacitor values ​​can be a little more difficult, the various labelling systems are explained on the capacitors page. 90121 90130 90012 Some components require special care when soldering. 90013 90003 Many must be placed the correct way round and a few can be easily damaged by the heat from soldering. 90004 90003 The table shows advice for the various components and a suggested order to put them on the board. Generally it is best to start with the smallest parts but for stripboard it is helpful to start with the IC holder (s) as a reference point for other parts.90004 90012 Wire links 90013 90003 90015 Wire links between points on the board 90016 can be made with plastic-coated single core wire which will need stripping, or tinned copper wire if the link will not touch other parts. Tinned copper wire looks just like solder but you can feel the difference, it is stiffer than solder (and it will not melt). 90004 90003 90015 Wires to parts off the board 90016 need to be flexible so use plastic-coated stranded wire for these, a popular type is 7 / 0.2mm wire (7 strands of 0.2 mm diameter wire). 90146 Single core wire is unsuitable because it snaps when repeatedly flexed. 90147 90004 90003 Rapid Electronics: 7 / 0.2mm wire pack 90004 90151 90152 90153 90015 Soldering Components 90016 90156 Put components on the board in this order: 90157 90158 90152 90153 90161 90015 1. IC Holders 90016 90156 Connect the correct way round — the notch will remind you which way to place the IC. 90146 Do NOT insert the ICs yet. 90147 90157 90158 90152 90153 90171 90015 2.Resistors 90016 90156 Connect either way round. 90157 90158 90152 90153 90015 3. Small value capacitors 90016 90181 90156 Small value capacitors (<1μF) are not polarised. Connect either way round. 90157 90158 90152 90153 90015 4. Electrolytic capacitors (1μF +) 90016 90189 90156 Connect the correct way round, look for a + or - near one lead. They may be radial style (both leads at one end) or axial style (leads at each end). 90157 90158 90152 90153 90195 90015 5.Diodes 90016 90156 Connect the correct way round. The stripe marks the cathode (line on symbol) usually labelled k on diagrams. 90156 90146 For germanium diodes use a heat sink. 90147 90157 90158 90152 90153 90206 90015 6. LEDs 90016 90156 Connect the correct way round, the cathode is the short lead. The diagram will have a or + for anode, k or - for cathode. 90157 90158 90152 90153 90214 90015 7. Transistors 90016 90156 Transistors have 3 'legs' (leads) so take extra care to connect them correctly.They can be damaged by heat, use a heat sink until you can solder quickly. 90157 90158 90152 90153 90222 90015 8. Wire Links 90016 90156 Links between points on the board can be made with plastic-coated single core wire, or tinned copper wire if the link will not touch other parts. 90157 90158 90152 90153 90015 9. Parts with their own wires 90016 90156 Battery clips, buzzers etc. Connect the correct way round if necessary. 90157 90158 90152 90153 90015 10. Wires to parts off the board 90016 90239 90156 Use stranded wire for switches, relays, loudspeakers, variable resistors etc.90157 90158 90152 90153 90015 11. ICs (chips) 90016 90247 90156 Connect the correct way round, look for the notch or dot near pin 1. Make sure all the pins are lined up with the socket before pushing down firmly with your thumb. 90157 90158 90251 90009 90010 What is solder? 90011 90255 90003 90015 Traditional solder 90016 is an alloy (mixture) of tin and lead, typically 60% tin and 40% lead. It melts at a temperature of about 200 ° C. 90004 90003 Modern 90015 lead-free solder 90016 is an alloy of tin with other metals including copper and silver.It melts at a temperature of about 220 ° C. 90004 90003 Coating a surface with solder is called 'tinning' because of the tin content of solder. 90004 90003 90267 Photograph © Rapid Electronics 90268 90004 90003 90015 Always wash your hands after using solder 90016, this is especially important with traditional solder because it contains lead which is toxic. 90004 90003 The best size of solder for electronics is 22 swg (swg = standard wire gauge) and I recommend using lead-free solder.90004 90003 Rapid Electronics: lead-free solder 90004 90003 Solder for electronics use contains tiny cores of flux, like the wires inside a mains flex. The flux is corrosive, like an acid, and it cleans the metal surfaces as the solder melts. This is why you must melt the solder actually on the joint, not on the iron tip. Without flux most joints would fail because metals quickly oxidise and the solder itself will not flow properly onto a dirty, oxidised, metal surface. 90004 90009 90009 90010 Desoldering 90011 90003 At some stage you will probably need to desolder a joint to remove or re-position a wire or component.There are two ways to remove the solder: 90004 90286 1. With a desoldering pump 90287 90003 Also known as a 'solder sucker'. It is best to use one with an ESD (electrostatic discharge) nozzle to protect some ICs which can be damaged by static electricity. 90004 90119 90120 Set the pump by pushing the spring-loaded plunger down until it locks. 90121 90120 Apply both the pump nozzle and the tip of your soldering iron to the joint. 90121 90120 Wait a second or two for the solder to melt.90121 90120 Then press the button on the pump to release the plunger and suck the molten solder into the tool. 90121 90120 Repeat if necessary to remove as much solder as possible. 90121 90120 The pump will need emptying occasionally by unscrewing the nozzle. 90121 90130 90003 Rapid Electronics: desolder pump 90004 90306 90003 Using a desoldering pump (solder sucker) 90004 90286 2. With solder remover braid 90287 90003 The copper braid acts as a wick for the molten solder which readily flows onto the braid, away from the joint.90004 90119 90120 Apply both the end of the copper braid and the tip of your soldering iron to the joint. 90121 90120 As the solder melts most of it will flow onto the braid, away from the joint. 90121 90120 Remove the braid first, then the soldering iron. 90121 90120 Cut off and discard the end of the braid coated with solder. 90121 90130 90003 Rapid Electronics: desolder braid 90004 90003 After removing most of the solder from the joint (s) you may be able to remove the wire or component lead straight away (allow a few seconds for it to cool).If the joint will not come apart easily apply your soldering iron to melt the remaining traces of solder at the same time as pulling the joint apart, taking care to avoid burning yourself. 90004 90009 90010 First Aid for Burns 90011 90003 Most burns from soldering are likely to be minor and treatment is simple: 90004 90119 90120 90015 Immediately cool the affected area under gently running cold water. 90016 90156 Keep the burn in the cold water for at least 5 minutes (15 minutes is recommended).If ice is readily available this can be helpful too, but do not delay the initial cooling with cold water. 90121 90120 90015 Do not apply any creams or ointments. 90016 90156 The burn will heal better without them. A dry dressing, such as a clean handkerchief, may be applied if you wish to protect the area from dirt. 90121 90120 90015 Seek medical attention if the burn covers an area bigger than your hand. 90016 90121 90130 90003 To reduce the risk of burns: 90004 90350 90120 Always return your soldering iron to its stand immediately after use.90121 90120 Allow joints and components a minute or so to cool down before you touch them. 90121 90120 Never touch the element or tip of a soldering iron unless you are certain it is cold. 90121 90357 90009 90003 Rapid Electronics have kindly allowed me to use their images on this website and I am very grateful for their support. They stock a wide range of components, tools and materials for electronics and I am happy to recommend them as a supplier. 90004 90009 90286 Privacy Policy & Cookies 90287 90003 90267 This website does not collect personal information.If you send an email your email address and any personal information will be used only to respond to your message, it will not be given to anyone else. This website displays advertisements, if you click on these the advertiser may know that you came from this site and I may be rewarded. No personal information is passed to advertisers. This website uses some cookies classed as 'strictly necessary', they are essential for operation of the website and can not be refused but they do not contain any personal information.This website uses the Google AdSense service which uses cookies to serve advertisements based on your use of websites (Including this one) as explained by Google. To learn how to delete and control cookies from your browser please visit AboutCookies.org. 90268 90004 90003 electronicsclub.info © John Hewes 2020 90004 90003 Website hosted by Tsohost 90004 .90000 How to Solder: Through-Hole Soldering 90001 Favorited Favorite 54 90002 Introduction 90003 90004 Soldering is one of the most fundamental skills needed to dabble in the world of electronics. The two go together like peas and carrots. And, although it is possible to learn about and build electronics without needing to pick up a soldering iron, you'll soon discover that a whole new world is opened with this one simple skill.We here at SparkFun believe that soldering should be a skill in everyone's arsenal. In a world of increasing technological surroundings, we believe it is important that people everywhere be able to not only understand the technologies they use everyday but also be able to build, alter, and fix them as well. Soldering is one of many skills that will empower you to do just that. 90005 90004 In this tutorial we will go over the basics of 90007 through-hole soldering 90008 - also known as plated through-hole soldering (PTH), discuss the tools needed, go over techniques for proper soldering, and show you where you can go from there.We will also discuss rework as it pertains to through-hole soldering and give you some tips and tricks that will make fixing any piece of electronics a breeze. This guide will be for beginners and experts alike. Whether you've never touched an iron before or are looking for a little refresher, this tutorial has a little something for everyone. 90005 90010 Suggested Reading 90011 90004 As stated earlier, you can learn about and build electronics without touching a soldering iron. If you would like to learn more about electronics theory before learning to solder, we recommend starting with some of these tutorials: 90005 90010 What is a Circuit? 90011 90004 Every electrical project starts with a circuit.Do not know what a circuit is? We're here to help. 90005 90010 What is Electricity? 90011 90004 We can see electricity in action on our computers, lighting our houses, as lightning strikes in thunderstorms, but what is it? This is not an easy question, but this tutorial will shed some light on it! 90005 90004 If you would like to know more about building circuits without needing to pick up a soldering iron, check out our solderless breadboard tutorial: 90005 90010 How to Use a Breadboard 90011 90004 Welcome to the wonderful world of breadboards.Here we will learn what a breadboard is and how to use one to build your very first circuit. 90005 90004 Lastly, we will be building upon some previous tutorials, so it is suggested that you read about and understand these subjects before moving forward in this tutorial: 90005 90010 PCB Basics 90011 90004 What exactly IS a PCB? This tutorial will breakdown what makes up a PCB and some of the common terms used in the PCB world.90005 90010 Polarity 90011 90004 An introduction to polarity in electronic components. Discover what polarity is, which parts have it, and how to identify it. 90005 90038 90004 If you're all caught up on the above reading, let's dive right in! 90005 90038 90002 What is Solder? 90003 90004 Before learning how to solder, it's always wise to learn a little bit about solder, its history, and the terminology that will be used while discussing it.90005 90004 90007 Solder 90008, as a word, can be used in two different ways. Solder, 90049 the noun 90050, refers to the alloy (a substance composed of two or more metals) that typically comes as a long, thin wire in spools or tubes. Solder, 90049 the verb 90050, means to join together two pieces of metal in what is called a 90007 solder joint 90008. So, we solder with solder! 90005 90049 Solder wire sold as a spool (left) and in a tube (right). These come in both leaded and lead-free varieties.90050 90010 Leaded vs. Lead-free Solder - A Brief History 90011 90004 One of the most important things to be aware of when it comes to solder is that, traditionally, solder was composed of mostly lead (Pb), tin (Sn), and a few other trace metals. This solder is known as 90007 leaded solder 90008. As it has come to be known, lead is harmful to humans and can lead to lead poisoning when exposed to large amounts. Unfortunately, lead is also a very useful metal, and it was chosen as the go-to metal for soldering because of its low melting point and ability to create great solder joints.90005 90004 With the adverse effects of leaded soldering known, some key individuals and countries decided it was best to not use leaded solder anymore. In 2006, the European Union adopted the Restriction of Hazardous Substances Directive (90007 RoHS 90008). This directive, stated simply, restricts the use of leaded solder (amongst other materials) in electronics and electrical equipment. With that, the use of 90007 lead-free solder 90008 became the norm in electronics manufacturing. 90005 90004 Lead-free solder is very similar to its leaded counterpart, except, as the name states, it contains no lead.Instead it is made up of mostly tin and other trace metals, such as silver and copper. This solder is usually marked with the RoHS symbol to let potential buyers know it conforms to the standard. 90005 90010 Choosing the Right Solder for the Job 90011 90004 When it comes to manufacturing electronics, it's best to use lead-free solder to ensure the safety of your products. However, when it comes to you and your electronics, the choice of solder is yours to make. Many people still prefer the use of leaded solder on account of its superb ability to act as a joining agent.Still, others prefer safety over functionality and opt for the lead-free. SparkFun sells both varieties to allow individuals to make that choice for themselves. 90005 90004 Lead-free solder is not without its downfalls. As mentioned, lead was chosen because it performs the best in a situation such as soldering. When you take away the lead, you also take away some of the properties of solder that make it ideal for what it was intended - joining two pieces of metal. One such property is the melting point.Tin has a higher melting point than lead resulting in more heat needed to achieve flow. And, although tin gets the job done, it sometimes needs a little help. Many lead-free solder variants have what's called a 90007 flux core. 90008 For now, just know that flux is a chemical agent that aids in the flowing of lead-free solder. While it is possible to use lead-free solder without flux, it makes it much easier to achieve the same effects as with leaded solder. Also, because of the added cost in making lead-free solder, it can sometimes be more expensive than leaded solder.90005 90004 Aside from choosing leaded or lead-free solder, there are a number of other factors to consider when picking out solder. First, there are tons of other solder compositions out there aside from lead and tin. Check out the Wikipedia solder page for an extensive list of the different types. Second, solder comes in a variety of gauges, or widths. When working with small components, it's often better to use a very thin piece of solder - the larger then number, the smaller the gauge. For large components, thicker wire is recommended.Last, solder comes in other forms besides wire. When getting into surface-mount soldering, you'll see that solder paste is the form of choice. However, since this is a through-hole soldering tutorial, solder paste will not be discussed in detail. 90005 90010 Purchasing Solder 90011 90004 SparkFun offers many sizes of spools of solder in both leaded and lead-free varieties. Whether you just need enough for one project or are stocking up for the coming winter, SparkFun has what you need. 90005 90004 You can visit the Soldering category of the SparkFun catalog for more solder options as well.90005 90038 90004 Now that you know how to choose the best solder for the job, let's move on to tools and more terminology. 90005 90038 90002 Soldering Irons 90003 90004 There are many tools that aid in soldering, but none are more important than the soldering iron. If nothing else, you need at least an iron and some solder to accomplish the task at hand. Soldering irons come in a variety of from factors and range from simple to complex, but they all function roughly the same.Here, we'll discuss the parts of an iron and the different types of irons. 90005 90010 Soldering Iron Anatomy 90011 90004 Here are the basic parts that make up a soldering iron. 90005 90100 90101 90007 Soldering Tips 90008 - No iron is complete without an iron tip. The tip is the part of the iron that heats up and allows solder to flow around the two components being joined. Although solder will stick to the tip when applied, a common misconception is that the tip transfers the solder.The tip actually transfers heat, raising the temperature of the metal components to the melting point of the solder, and the solder melts accordingly. Most irons give you the option to change your tip, should you need to replace an old tip or if you need to switch to a different style of tip. Tips come in a variety of sizes and shapes to accommodate any component. 90104 90105 90004 90049 Several types of tips. From left to right, the bevel tip (aka hoof tip), two conical tips with varying widths, and the chisel tip.90050 90005 90004 Changing the tip is a simple process that consists of either unscrewing the wand or simply pushing in and pulling out the tip 90005 90007 Tip: 90008 The efficiency of the heat transferred from the tip to the joint is dependent on the the size of the soldering iron tip that you are using. Usually, you want to have a soldering tip that is about the same width as the soldering pad you are soldering to. For more information, check out this article by Hakko. 90100 90101 90007 Wand 90008 - The wand is the part of the iron that holds the tip.This is also the part that is handled by the user. Wands are usually made of a variety of insulating materials (such as rubber) to prevent the heat of the tip from transferring to the outside of the wand, but they also house wires and metal contacts that transfer heat from the base or outlet to the tip . This dual role of heating and preventing burns makes a high quality wand much appreciated. 90104 90105 90004 90049 Two varieties of wands. Notice how the tips screw into the wand allowing for interchangeability.Some wands have tips that simply push in and pull out without any attaching mechanism. 90050 90005 90004 Some irons consist of just a wand that plugs into a wall outlet. These irons are as simple as they come, and they do not have any controls to vary the temperature. In these irons, the heating element is built directly into the wand. 90005 90049 A simple soldering iron that consists of just the wand. Some of these irons do not offer interchangeable tips. 90050 90100 90101 90007 Base 90008 - The base of the soldering iron is the control box that allows the adjusting of temperatures.The wand attaches to the base and receives its heat from the electronics inside. There are analog bases, which have a dial that controls the temperature, and there are digital bases, which have buttons to set the temperature and a display that tells you the current temperature. Some bases even have extra features such as heat profiles that allow you to quickly change the amount of heat provided to the tip for soldering a variety of components. 90104 90105 90004 90049 Two variations of a soldering iron base.On the left, a digital base, complete with control buttons and a digital display. On the right, an analog base that uses a dial to control the temperature. 90050 90005 90004 The base typically is comprised of a large transformer and several other control electronics that safely allow you to vary the heat of your tip. 90005 90004 90049 The insides of a soldering iron base 90050 90005 90100 90101 90007 Stand (Cradle) 90008 - The iron stand (often referred to as a cradle) is what houses the iron when it is not in use.The stand may seem trivial, but leaving an unattended iron laying around on your desk or workbench is a potential hazard: it could burn you, or, worse, it could burn your desk and start a fire. Again, they can be as simple as a metal stand, or they can be complex, offering an auto-shutoff feature that reduces the temperature of the tip when the wand is placed in the cradle. This helps prevent the wearing of your tip over time. 90104 90105 90004 90049 Different types of iron cradles. Notice some allow for a regular sponge while others hold a brass sponge.90050 90005 90100 90101 90007 Brass Sponge 90008 - As you solder, your tip will tend to 90007 oxidize 90008, which means it will turn black and not want to accept solder. Especially with lead-free solder, there are impurities in the solder that tend to build up on the tip of your iron, which causes this oxidization. This is where the sponge comes in. Every so often you should give your tip a good cleaning by wiping off this build-up. Traditionally, an actual wet sponge was used to accomplish this.However, using a wet sponge can drastically reduce the lifespan of your tip. By wiping your tip on a cool, wet sponge, the tip tends to expand and contract from the change in temperature. This expansion and contraction will wear out your tip and can sometime cause a hole to develop in the side of the tip. Once a tip has a hole, it is no good for soldering. Thus, brass sponges have become the standard for tip cleaning. Brass sponges pull the excess solder from your tip while allowing the tip to maintain its current heat level.If you do not have a brass sponge, a regular sponge is better than nothing. 90104 90105 90049 A brass sponge. If your iron stand does not have a spot for a brass sponge, you can get one with its own base. 90050 90038 90002 Purchasing a Soldering Iron 90003 90004 Whether you're just beginning or a seasoned pro we've got a soldering iron for you! 90005 90010 Our Recommendations: 90011 90004 Looking for more options for soldering iron? Click on the button below for additional options in the catalog! 90005 Click to Here for More Soldering Iron & Stations 90038 90002 Soldering Accessories 90003 90004 Now that you know the ins and outs of a soldering iron, it's time to discuss the other tools that will aid you on your soldering adventure.90005 90100 90101 90007 Solder Wick 90008 - is the eraser to soldering's pencil. When dealing with issues such as jumpers or the removal of parts (desoldering), solder wick comes in very handy. Solder wick - aka desoldering braid - is comprised of thin copper wire braided together. Solder is soaked (wicked) up by the copper allowing you to "erase" extra globs of solder. 90104 90105 90100 90101 90007 Tip Tinner 90008 - is a chemical paste used to clean the tip of your soldering iron.It is composed of a mild acid that helps remove baked on residue (like when you accidentally melt your tip on a component) and helps prevent oxidation (the nasty black stuff) that accumulates on your soldering tip when not in use. 90104 90105 90100 90101 90007 Solder Vacuum (Solder Sucker) 90008 - is a great tool for removing solder left behind in through-holes when delsodering components. We'll go over how to use this tool a little later in the tutorial. 90104 90105 90010 Solder Vacuum 90011 In stock TOL-13203 90004 The Solder Vacuum, a great (and sometimes under appreciated) little tool for solder rework.It allows you to pull the molten ... 90005 7 90100 90101 90007 Water Soluble Flux Pen 90008 - Flux is a chemical agent that aids in the flowing of lead-free solder. Flux pens allow you to dab stubborn components with liquid flux to create better looking solder joints. It is recommended to clean and remove any remaining water soluble flux residue on the board.90104 90105 90100 90101 90007 No Clean Flux Pen 90008 - Flux is another chemical agent that aids in the flowing of lead-free solder. Flux pens allow you to dab stubborn components with liquid flux to create better looking solder joints. Cleaning and flux removal is not required. For those interested in removing the flux residue, isopropyl alcohol (IPA) is required. 90104 90105 90010 Other Suggested Tools 90011 90004 These tools are not necessary, but they sure do make soldering easier at times.90005 90100 90101 90007 Third Hand (Third Arm) 90008 - Third hands are great for holding PCBs, wires, and components in place while you solder. 90104 90105 90010 Third Hand 90011 In stock TOL-09317 90004 This is a solderer's best helper, the third hand. Comes with a heavy base, two alligator clips, a soldering iron holder, and ... 90005 10 90010 SparkFun Third Hand Kit 90011 15 available TOL-11784 90004 Are you frustrated with the lack of dexterity from most third hands? The SparkFun Third Hand gives you the ability to hold a ... 90005 56 90100 90101 90007 Panavise Jr.- Vacuum Base 90008 - Another great tool for holding PCBs, wires, and components in place while you solder and reworking your board. 90104 90105 90100 90101 90007 Needle Nose Pliers 90008 - Mini pliers are a must have for any hobbyist or electrical engineer. Crucial for inserting devices into breadboards and bending pins. 90104 90105 90010 Needle Nose Pliers 90011 Out of stock TOL-08793 90004 Mini Pliers.These are great little pliers! A must have for any hobbyist or electrical engineer. Crucial for inserting device ... 90005 1 90010 Electronic Snippers 90011 In stock TOL-10447 90004 While our small diagonal cutters are great for hobby use, sometimes you need something with a little more bite.These electro ... 90005 5 90010 Diagonal Cutters 90011 Out of stock TOL-08794 90004 Mini Diagonal Cutters. These are great little cutters! A must have for clipping leads and extra solder tails.4 "long. 90005 2 90100 90101 90007 Flush Cutters 90008 - Giving you a way to cut leads very cleanly and close to the solder joint. Diagonal cutters are good, but if you really need to get up close and personal, flush cutters are the way to go. 90104 90105 90010 Flush Cutters - Xcelite 90011 In stock TOL-14782 90004 These are simple flush cutters from Excelite that give you a way to cut leads very cleanly and close to the solder joint.90005 1 90010 SparkFun Safety Glasses 90011 In stock SWG-11046 90004 With these SparkFun Safety Glasses you'll have a pair of lightweight, economical, and stylish lenses to protect your precious ... 90005 3 90100 90101 90007 Monocle 90008 - Useful for inspecting your solder joints and SMD components on a PCB.The LED provides sufficient light at the working distance. 90104 90105 90007 Bundled Kits! 90008 Check out the following tool kits with some of the soldering irons and accessories listed earlier! 90010 SparkFun Tool Bag Kit 90011 Out of stock TOL-14683 90004 This assortment of tools is great for those of you who need a portable tool assembly with plenty of room to add your own.90005 90038 90002 Soldering Your First Component 90003 90004 Let's put all these tools into action. This first video will go over the basics of soldering your first component - headers! 90005 90285 90286 90004 Check out the Vimeo version here. 90005 90010 Recap 90011 90004 It's really that easy! Follow Dave's simple rules to make every solder connection a good one. 90005 90100 90101 Be cautious when handling hot irons 90104 90101 Use third hands or vices to hold boards while you solder 90104 90101 Set your iron at a good medium heat (325-375 degrees C) 90104 90101 If you see smoke coming from your solder, turn down the heat 90104 90101 Tin your tip with solder before each connection to help prep the joint 90104 90101 Use the side of the tip (aka the sweet spot), not the very tip of the iron 90104 90101 Heat both the pad and the part you want to solder evenly and at the same time 90104 90101 Pull the solder away, then the iron 90104 90101 A good solder joint should look like a volcano or Hersey kiss, not a ball or clump 90104 90105 90004 We've also put together this digram to help you better understand what makes a good solder joint.90005 90004 90049 Click for a larger image. 90050 90005 90004 When you are finished, tin the tip to increase its life before turning your soldering iron off. 90005 90038 90002 Advanced Techniques and Troubleshooting 90003 90010 Advanced PTH 90011 90004 Once you get the basics of creating good solder joints, it's time to learn some of the more advanced PTH techniques that you can utilize. This video goes over using flux, removing solder jumpers, desoldering components, along with some other tips and tricks.90005 90004 90329 90286 90005 90004 Here are some other tips for PTH soldering: 90005 90100 90101 90004 Desoldering can often be the best way to learn how to solder. There are many reasons to desolder a part: repair, upgrade, salvage, etc. Many of the techniques used in the video aid in the desoldering process. 90005 90104 90101 90004 There is another method of removing solder from through-holes that we refer to as the slap method. 90005 90104 90101 90004 If you're ever unsure if the solder joint you created is making an electrical connection, you can use a multimeter to test for continuity.90005 90104 90105 90010 Holding Headers Against a Board 90011 90004 For those that have the dexterity, you can install a row of headers by holding the pins against the board! You can try to use tape and sticky tack as mentioned earlier. Below is an example of installing female headers on the ProtoShield. However, you can follow along with male headers or use this technique to solder headers on any board. 90005 90004 Grab a female stackable header and slide it from the top side of a shield.With your soldering hand, pull the header with your index finger and thumb toward the edge of the board. Using your other hand, push against the header using your index finger and grip the board with your thumb. Hold the header down with your middle finger. Make sure to avoid touching any header pins where the soldering iron will touch. 90005 90354 90355 90356 90357 90356 90357 90360 90361 90004 Grab the soldering iron with your soldering hand and tack on one pin. Repeat for each header.After tacking one pin for each header, you will want to ensure that the pins are straight and perpendicular to your board. If they are not, you can try to reheat the header pin and adjust the header's alignment. 90005 90004 If the headers are aligned, you can solder the rest of the header pins on the board to finish installing the headers on the board! 90005 90010 Advanced SMD 90011 90004 Looking for more tips and tricks with just your soldering iron? Check out these advanced techniques to rework SMD components according to Pete.90005 90004 90371 90286 90005 90010 Cleaning Flux Residue 90011 90004 When working with lead-free solder, flux tends to get everywhere, be it from the flux in the solder or from external flux applied by the user. Certain types of flux can corrode the PCB and components over time, thus it's good to know how to clean your PCBs so they're free of any flux residue. This can also cause a high-resistance shorts between pins as a result of the moisture in the air and tiny dendrites forming.Common problems can range from uploading code to an Arduino using a serial-to-USB converter to errors when sending data through I 90377 2 90378 C. 90005 90004 How do they look like? Well, lets take a look at the images below. The image on the left shows water-soluble flux residue on the solder joints. These can appear as a yellow or brown coating on or around the solder joints. The image on the right shows no clean flux that was used on the SparkFun Edge. These can appear gunky and white on the board.It's non-conductive so it can be left on the board. 90005 90004 If you have water-soluble flux residue on the board, you will want to remove it from the board. No clean flux, you should not need to remove it. The simplest way to clean water soluble-flux from the board is to use a small brush with stiff bristles (toothbrushes work great) or a Q-tip. Then scrub the solder joint with hot, de-ionized water to remove the water-soluble flux. Isopropyl alcohol can be used as a substitute for water.If you must remove no-clean flux from the board, the best approach would be to use isopropyl alcohol, rather than water. Keep in mind, you'll have to check the documentation for your solder for the proper cleaning methodology as other types of flux may require acetone. 90005 90354 90355 90356 90357 90356 90357 90356 90357 90360 90355 90356 90395 Removing Water Soluble Flux with a Brush 90396 90357 90356 90395 Removing Water Soluble Flux with a Q-Tip 90396 90357 90356 90395 Removing No Clean Flux with a Q-Tip 90396 90357 90360 90361 90004 If you are soldering more than a few boards, it may be necessary to clean them in batches.For this, we recommend a crock pot filled with distilled water. The distilled water keeps other impurities and contaminants away from your circuit. Below shows an image of a battery holders being cleaned. Not all boards can be dunked in water like this. So you may need to manually clean the solder joints. Having a crock pot full of hot, de-ionized water will make the process faster. 90005 90354 90355 90356 90357 90356 90357 90360 90355 90356 90395 Dunking Boards in a Crock Pot 90396 90357 90356 90395 Manually Cleaning an LED Strip's Solder Joints 90396 90357 90360 90361 90004 Make sure to avoid getting water sensors or components that can retain water.Certain components are sensitive to water, so you should avoid dunking those boards in water and be careful about getting these components wet. Here is a short list of components that should avoid contact with water. If water gets trapped in them and you power the board, it will probably damage the component. 90005 90100 90101 Character LCDs 90104 90101 7-Segment LED Displays 90104 90101 Batteries 90104 90101 GPS Modules 90104 90101 Wireless Modules 90104 90101 Barometric Pressure Sensors 90104 90101 Slide Potentiometers 90104 90101 Microphones 90104 90101 Speakers 90104 90101 Heart Rate Monitor ICs 90104 90105 90004 When you are finished cleaning the board, you'll want to remove any excess water off the board.Compressed air works wonders so that you do not have to wait for it to evaporate. You can also paper towels to dry a board but it may leave pieces of lint behind. Thus low-lint wipes to dry a board would be better. If you have a hot air gun, you can also use it to heat the board up. Just make sure to not melt anything on the board. 90005 90354 90355 90356 90357 90356 90357 90360 90355 90356 90395 Compressed Air to Dry Board 90396 90357 90356 90395 Low Lint Wipes Drying a Board 90396 90357 90360 90361 90004 It's not 100% necessary to clean your board, however, it will increase the life of your circuit tremendously.Additionally, data sent through serial will be reliable when the board is clean. For more information on PCB cleaning, click below. 90005 Electronics Assembly: Washing 90010 Testing and Troubleshooting Solder Joints 90011 90004 Once you are done cleaning, feel free to check your solder joints with a multimeter set to continuity mode as stated earlier. This is useful if you run into problems and need to check if a pin is soldered correctly to a board. For more information, check out our tutorial on how to use a multimeter.90005 90004 Looking for troubleshooting tips? Check out the hardware checklist in our tutorial for more information! 90005 90002 Resources and Going Further 90003 90004 We've only just begun to travel down the soldering rabbit hole. Once you have mastered PTH soldering, you can try your hand at these other skills and tutorials. 90005 90004 For more information about soldering castellated mounting holes to pads, check out our guide on soldering castellated holes.90005 90010 How to Solder: Castellated Mounting Holes 90011 90488 May 12, 2015 90489 90004 Tutorial showing how to solder castellated holes (or castellations). This might come in handy if you need to solder a module or PCB to another PCB. These castellations are becoming popular with integrated WiFi and Bluetooth modules. 90005 90004 Or check out the following tutorials to solder a surface mount component (SMD) to a breakout board.90005 90004 Looking for more tutorials with soldering? Try taking a look at any tutorial tagged with soldering! 90005 90010 LilyPad Safety Scarf 90011 90004 This scarf is embedded with a ribbon of LEDs that illuminate when it gets dark out, making yourself more visible to vehicle and other pedestrians. 90005 .90000 Soldering Iron Cauterization | Hackaday 90001 90002 Medical hacks are not for the weak of stomach, so read further at your own risk. [Todd Harrison] shows you how to remove a stubborn skin wart using a good ol 'soldering iron, and a fair endurance for pain. After all, cauterization is a well known and documented medical procedure. If you have the stomach for this, read on, or better, check out his 9 minute video after the break. If there are kids around, turn down the volume between 1:40 to 2:20.90003 90002 [Todd] had a recurring wart on his right hand index finger, and could not get rid of it despite many attempts. Every time he thought it was gone, it would come back. He even tried some of the expensive commercial kits that claim to get rid of warts by rapidly freezing them, but he had no joy. Finally, he figured it was time to cauterize the sucker. Like any self-respecting engineer, he starts off by cleaning the problem area with some rubbing alcohol. He starts applying the iron at around the 1:48 mark and goes on till about 4:17.At which stage he even evaluates the technique that he used, which ended up causing blistering of the sensitive skin around the wart due to radiated heat, and how it may be better to hold the soldering iron at a different angle and move it around the next time he attempts this procedure. 90003 90002 From then on, it's a matter of waiting and observing for many days to see how it goes. Day two is obviously not too good, with a swollen blister which is "not the best looking thing". Around day eight (@ 5: 39), he cuts the skin while doing some yard work, but nothing a band-aid can not fix.By day fourteen (@ 6: 41), parts of the skin are dried and ready to fall off. He uses his handy and trusted diagonal cutters (naturally!) To snip off the skin with the dead wart. From then on, he's on his way to full recovery and all back to normal a mere forty days later. He say's it works for him every time, which means he's obviously tried this at least a couple of times. 90003 90002 Bonus points to him for wearing the Hackaday shirt while doing the surgery! Thanks [Morris] for tipping us off.[Todd] is no green horn and is an old Hackaday alum. We've featured a lot of his exploits earlier, like this DeWalt Radio repair, 1976 Pong Clone repair, and the Scooby-Doo Alarm Clock repair. 90003 90002 90011 90012 90003 .

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *